將一些金屬粉末放進機器，通過數小時的工作，一個堅固耐用的金屬零部件就生成了，無須進行復雜的模具制作，也沒有高溫的金屬漿，更不用人工澆筑、鍛造，這樣奇特的智能制作方法就出現在敬業增材制作的3D打印中心。

走進3D打印中心，許多白色簡潔的3D打印機整齊的排列著，與傳統工廠不同的是，這里沒有機器的轟鳴和工人繁忙的身影，取而代之的是井然有序的自動化設備和靜靜工作的智能體系。技術人員使用專業軟件創建出產品數字化模型后，只需要將產品模型輸入3D打印設備，做好調試，該設備就會自動開始出產。透過打印機的觀察窗可以看到，多個激光束飛快地左右往復跳躍，一層一層疊加打印著，通過數千層堆積，一個零件就成型了。這樣的出產方法不只智能化程度高，而且精度高、周期短，從工藝設計到產品完成，傳統方法大概要1個月到40天，而3D打印基本上7天到20天就能完成交給。同時，一些高端復雜零部件更適合使用3D打印制作，只需圖形可以設計出來，就可以打印成型。

近年來，敬業集團大力開展高科技產業，以智能制作支撐高質量開展，而增材制作3D打印就是敬業集團智能制作開展的一個重要縮影。自2022年敬業集團規劃了金屬3D打印百臺級規劃工廠項目以來，繼續新增大尺度金屬3D打印配備及后處理、精密檢測儀器配套設備?，F在，敬業增材制作3D打印全體規劃、設備加工能力、先進性和影響力方面達到了國內領先水平，現在具有進口、國產設備合計52臺，包含大中小型設備16種型號，2050㎜以下打印尺度全掩蓋，其中15臺“超米級”SLM工藝金屬3D打印配備，在加工超大尺度異形金屬3D打印產品能力方面具有極大優勢。

除3D打印設備不斷增加外，相關的數字化體系也在不斷完善，現在敬業增材制作已初步完成了部分國內3D打印設備的物聯網過程監控功用，可以通過長途實時監控各設備的打印狀態，包含鋪粉過程、打印時長、氧含量、風機風速、腔室溫度等關鍵目標，完成了對打印質量的有效控制，出產效率的提高，以及人工成本的合理下降，也標志著公司在數字化辦理方面邁出了堅實的一步，為未來完成無人工廠奠定了杰出的根底。

敬業增材制作3D打印百臺級工廠項目也在趕緊建設中，建成后將進一步壯大金屬3D打印規劃，助力敬業集團向更智能化、更高端的制作范疇開展。